SYSTEMY ZAŁADUNKU I ROZŁADUNKU

ŁADOWARKA ŁAŃCUCHOWA

Automatyczny magazyn to urządzenie do załadunku prętów i profili; jest to w pełni konfigurowalny i zintegrowany system opracowany przez nasz zespół inżynierów dla automatycznych przecinarek taśmowych. Magazyn pozwala na załadunek wielu prętów jednocześnie (liczba zależy od preferowanej konfiguracji klienta) i jest zarządzany i kontrolowany przez niezależną konsolę skoordynowaną z maszynami CNC w celu stworzenia zintegrowanego cyklu, który optymalizuje profesjonalny przepływ pracy użytkownika.

Magazyn jest wykonany w konstrukcji modułowej z regulowanymi komórkami ładunkowymi dla prętów o różnych rozmiarach. System wykorzystuje motoreduktor, podczas gdy przesuwanie zapewniają regały i pignony.

System blokowania materiału zatrzymuje pręt za pomocą dwóch poziomych rolek, podczas gdy system rolek pionowych zapewnia wyrównanie materiału.

Liczbę stacji ładujących (każda podzielona pionowymi kołkami) można dostosować w zależności od potrzeb użytkownika i wymaganej wydajności.

Po ustawieniu pręta w odpowiedniej pozycji (dwie fotokomórki odczytują pozycję), grupa frezująca z 2 poziomymi rolkami pokrytymi vulkollanem wpycha materiał do imadła podajnika.

Sterowanie panelem NC (zamontowane na niezależnej konsoli) optymalizuje zarządzanie załadunkiem materiału aż do prawidłowego ustawienia w podajniku.

System załadunku jest zsynchronizowany i współpracuje ze sterownikiem przecinarki taśmowej, tworząc zintegrowany cykl składający się z załadunku pręta, podawania materiału, ruchu kabłąka i cięcia.

Użytkownik może wybrać pomiędzy metalowym zabezpieczeniem kraty lub metalowym zabezpieczeniem kraty i fotokomórkami bezpieczeństwa dla maksymalnego bezpieczeństwa operatora podczas pracy systemu.

ŁADOWARKA GRAWITACYJNA

SLB 3000-6000 (dostępna o długości 3000 mm i 6000 mm) to automatyczna ładowarka prętów przesuwnych sterowana przez maszynę CNC i kompatybilna ze wszystkimi automatycznymi przecinarkami tarczowymi Imet (Sirio 370 AF-NC i VELOX 350 AF-NC) służąca do obróbki prętów rurowych o przekroju od 20 mm do 90 mm w przypadku rur okrągłych, maksymalnie 80 x 80 mm w przypadku rur kwadratowych i średnicy 50 mm w przypadku prętów pełnych.

Sztywna i wytrzymała konstrukcja wykonana z metalowych profili spawanych i skręcanych.

Przednia część stołu rolkowego zabezpieczona jest osłoną wykonaną z rur i blachy perforowanej.

Część tylna umożliwia dostęp do prowadnicy rozładunkowej (której kąt nachylenia można regulować) o głębokości 750 mm.

Dostępna jest regulowana prowadnica górna do małych średnic (od 10 do 20 mm).

Po przetworzeniu pręta, kolejny pręt jest podnoszony z prowadnicy przez podpory obsługiwane przez siłownik pneumatyczny i przenoszony na stół rolkowy podający.

Koło napędzane silnikiem umożliwia załadowanie pręta do imadła podajnika i jego zablokowanie; po umieszczeniu pręta we właściwej pozycji koło powraca do swojej pierwotnej pozycji.

Cykl rozpoczyna się od pierwszego cięcia, a następnie od ustawionego procesu cięcia.

ŁADOWARKA WIĄZEK

Ładowarka wiązek to system załadunkowy zarządzany przez maszynę CNC i jest przeznaczony do stosowania wiązek rur i prętów z automatycznymi przecinarkami tarczowymi. Ładowarka umożliwia stosowanie materiałów o minimalnej długości 2000 mm i jest dostępna w dwóch wersjach: do 6 m lub 12 m.

Ładowarka wiązek składa się z konstrukcji z 5 słupami wsporczymi i pojedynczym pasem załadowczym o łącznej nośności 4000 kg (dla standardowej wersji 6 m).

Załadunek materiału jest możliwy dzięki 5 dźwigniom załadowczym sterowanym przez silnik hydrauliczny; podnoszenie taśmy odbywa się za pomocą silnika i reduktora: po podniesieniu paczki materiał jest układany na poziomych szynach, które zapewniają jego ruch do systemu zapobiegającego zachodzeniu na siebie.

Aby uniknąć sytuacji, w której pręt nakłada się i obciąża w tym samym czasie, zastosowano 5 czujników sterujących z regulacją systemu zapobiegającego nakładaniu się za pomocą dwóch kół ręcznych.

Podnoszenie i opuszczanie taśmy odbywa się za pomocą mikroprzełącznika, a centralna regulacja pozwala na zmianę średnicy materiału, jaki ma być użyty.

Nośność rury okrągłej wynosi min. 12 mm, maks. 120 mm; minimalna nośność rury dwuramiennej wynosi 12×12 mm, maks. 110×110 mm, a rury prostokątnej 120×100 mm.

Ładowarka wiązek to przydatne narzędzie, które może zoptymalizować proces roboczy automatycznych przecinarek tarczowych Imet SRIO 370 AF-NC i VELOX 350 AF-NC. Dzięki systemowi CNC możliwe jest załadowanie wiązki do 6000 mm.

Maksymalna długość kompatybilnego pakietu dostępna na życzenie wynosi 12 metrów.

Konstrukcja wykonana z profili metalowych, spawanych i skręcanych, z górną częścią stołu rolkowego osłoniętą osłoną z blachy, aby zapobiec obrażeniom.

Po przetworzeniu pakietu, kolejny jest podnoszony z prowadnicy przez podpory obsługiwane przez cylinder pneumatyczny i przenoszony na stół rolkowy podający. Koło napędzane silnikiem zapewnia ładowanie materiału wewnątrz imadła podajnika i blokuje go; po umieszczeniu go we właściwej pozycji, koło wraca do pierwotnej pozycji. Cykl rozpoczyna się od pierwszego cięcia, a następnie od ustawionego procesu cięcia.

ROZŁADOWARKA PRZECHYLNA

Automatyczny system przechylania rozładowczego pozwala na oddzielenie elementów przyciętych na wymiar od skrawków i cięć przycinających za pomocą zmotoryzowanego stołu, który poprzez przechylenie na jedną lub drugą stronę wyrzuca przycięty materiał. To rozwiązanie nadaje się do rur, profili skrzynkowych, profili i brył i jest kompatybilne z naszymi automatycznymi maszynami CNC. Urządzenie wyrzucające można dostosować do wymaganej długości cięcia.

Sztywna konstrukcja z profilami metalowymi spawanymi elektrycznie i skręcanymi, powierzchnia podparcia dla ciętych elementów z blachy.

Zmotoryzowana powierzchnia podporowa z enkoderem i możliwością dostosowania długości do potrzeb klienta i wymaganych długości cięcia.

Wyrzucanie elementu odbywa się poprzez odwrócenie stołu celem podziału wyciętych elementów: po jednej stronie ścinki i odpadki, po drugiej stronie materiał przycięty na wymiar.

Zintegrowany cykl roboczy: podawanie materiału, cięcie na wymiar, wydalanie. Każde cięcie odpowiada nachyleniu urządzenia wydalającego.

Programowanie cyklu wyrzutu za pomocą ekranu dotykowego maszyny z wyborem długości cięcia i ustawieniem strony wyrzutu w celu przycinania/odpadków oraz cięcia elementów na wymiar.

Urządzenie można zintegrować z dowolnym automatycznym magazynem załadowczym (SLB, bundle) oraz wyposażyć w opcję podłączenia do Przemysłu 4.0 (Industry 4.0 Ready – SAWfactory), co daje użytkownikowi możliwość zdalnego zarządzania systemem cięcia.

ROZŁADOWARKA Z WYRZUTEM BOCZNYM

Urządzenie rozładowcze ciętych elementów z bocznym wyrzutem, kompatybilne zarówno ze podajnikiem rolkowym, podajnikiem z napędem silnikowym, jak i z taśmą z napędem silnikowym, umożliwia odkładanie materiału na stole zbiorczym za pomocą systemu pchającego składającego się z blachy poruszanej przez cylindry pneumatyczne/hydrauliczne. Możliwe jest ustawienie cyklu z wyrzutami każdego elementu (jedno cięcie = jedno wyrzut) lub ustawieniem zrzutu dopiero po napełnieniu stołu rolkowego; interfejs programowania jest taki sam jak w przypadku piły.

System popychający działa poprzez siłowniki pneumatyczne i blachę, która popycha wycięty element w kierunku wybranej strony rozładunku.

Cykl z prostym wyrzuceniem bez napędzanego przenośnika rolkowego/pasa: każde cięcie odpowiada wyrzuceniu materiału poprzez boczne pchnięcie. Materiał przesuwa się wzdłuż rozładowczego przenośnika rolkowego popychanego przez wózek posuwowy piły.

Cykl wypychania ze stołem napędzanym silnikiem: popychacz boczny uruchamia się tylko wtedy, gdy stół rolkowy jest pełny. Przycinanie i odpady końcowe są transportowane na koniec przenośnika rolkowego, elementy przycięte na wymiar są ustawiane wzdłuż stołu, a następnie popychane w bok.

Możliwość usuwania pociętego materiału na różnych stanowiskach wzdłuż taśmy napędzanej silnikiem lub centralnego przenośnika rolkowego; za pomocą taśmy skrawki i przycinki są doprowadzane na koniec stołu, podczas gdy wiele urządzeń wyrzuca pocięte elementy na podstawie zaprogramowanych pomiarów.

Ruchy wózka posuwnego, tnącego i wyrzucającego są zsynchronizowane i zaprogramowane za pomocą interfejsu ekranu dotykowego przecinarki.

System bocznego rozładunku jest kompatybilny ze wszystkimi automatycznymi przecinarkami Imet.

ROZŁADOWARKA Z TAŚMĄ NAPĘDZANĄ SILNIKIEM

System rozładunku taśmy składa się ze zmotoryzowanego stołu o mocy 0,55 kW do przesuwania materiału po cięciu. Długość i szerokość wykładziny mogą się różnić w zależności od potrzeb (długości cięcia, wymiarów obrabianego pręta). Wykładzina może być zintegrowana z bocznym urządzeniem wyrzucającym.

Sztywna konstrukcja z blachy perforowanej i profili.

Długość dostosowywana do potrzeb klienta.

Zmotoryzowana taśma z silnikiem bezszczotkowym i łańcuchem ciągłym

Transport skrawków i przycinanie po zakończeniu planu.

Urządzenie może być zintegrowane z systemem rozładunku z wyrzutem bocznym zarówno w jednej pozycji, jak i z tunelem rozładunkowym dla wielu pozycji.

Urządzenie można zintegrować z dowolnym automatycznym magazynem załadunkowym (SLB, wiązka) oraz z opcją połączenia z Industry 4.0 (Industry 4.0 Ready – SAWfactory), co daje użytkownikowi możliwość zdalnego zarządzania systemem cięcia.

IMET rozładowarka z taśmą napędzaną silnikiem 001

Czym są systemy załadunku i rozładunku?

Systemy załadunku i rozładunku to nowoczesne rozwiązania wspomagające transport i przemieszczanie materiałów w procesie produkcyjnym, zwłaszcza w obróbce metali. Dzięki nim możliwa jest automatyzacja załadunku i efektywny rozładunek materiału, co znacząco wpływa na wydajność pracy, bezpieczeństwo operatorów oraz precyzję operacji cięcia. W połączeniu z przecinarkami taśmowymi IMET systemy te tworzą zintegrowane linie robocze, umożliwiające szybkie i dokładne przygotowanie elementów do dalszej obróbki lub wysyłki.
W naszej ofercie znajdują się systemy załadunku i rozładunku dopasowane do wszystkich typów przecinarek IMET – od manualnych i grawitacyjnych, po półautomatyczne i automatyczne piły taśmowe. Oferujemy rozwiązania umożliwiające zarówno transport materiału, jak i jego dokładne pozycjonowanie, co jest niezbędne w przypadku cięcia seryjnego. Zastosowanie tych systemów pozwala zminimalizować czas przestoju maszyn i ograniczyć udział pracy fizycznej, jednocześnie podnosząc poziom bezpieczeństwa w miejscu pracy.
Dzięki systemom załadunku i rozładunku IMET możliwe jest osiągnięcie maksymalnej efektywności produkcji, poprawa organizacji stanowiska roboczego oraz pełne wykorzystanie potencjału naszych profesjonalnych przecinarek taśmowych do metalu. To idealne rozwiązanie dla firm poszukujących niezawodnych, wydajnych i ergonomicznych rozwiązań do pracy z ciężkimi lub długimi materiałami.