Przecinarka taśmowa IMET KTECH 352 F1200

OPIS PRZECINARKI TAŚMOWEJ IMET KTECH 352 F1200

KTECH 352 F1200 to automatyczna przecinarka taśmowa z ruchomym ramieniem, wyposażona w funkcję automatycznego obrotu sterowanego numerycznie (NC) oraz zintegrowany podajnik napędzany o skoku 1200 mm. Maszyna jest dedykowana do cięcia stali konstrukcyjnych oraz dla zakładów prefabrykacji konstrukcji stalowych. Wyposażono ją w łatwy i intuicyjny interfejs HMI z 10-calowym wyświetlaczem dotykowym. Oferuje zakres cięcia w przedziale od +60° do -45° i jest w pełni kompatybilna z systemami Industry 4.0.

Kluczowe funkcje i konstrukcja:

Intuicyjny Interfejs:
System sterowania CNC z 10-calowym ekranem dotykowym pozwala na zarządzanie wszystkimi funkcjami roboczymi maszyny, ustawienie do 99 programów cięcia oraz programowanie różnych długości cięcia z tego samego pręta/profilu.
Innowacyjny System 4 Osi Sterowanych: Przecinarki z linii KTECH posiadają zaawansowany system czterech osi kontrolowanych numerycznie:
1. Przesuw boczny imadła.
2. Zacisk imadła.
3. Podawanie materiału.
4. Obrót ramienia.
Solidna Konstrukcja Ramienia:
Korpus ramienia (kabłąk) składa się z dwóch bloków żeliwnych połączonych stalowym łącznikiem o przekroju rurowym. Prowadnice taśmy wyposażone są w płytki z węglików spiekanych, co optymalizuje osiowość brzeszczotu.
Mechanizm Obrotu i Posuwu:
Obrót ramienia odbywa się za pomocą napędu łańcuchowego monitorowanego przez enkoder i jest blokowany siłownikiem hydraulicznym. Opadanie ramienia (posuw roboczy) jest hydrauliczne i regulowane za pomocą pokrętła na panelu sterowania.
Serwis i Naprężenie Taśmy:
Ramię wykonane ze stali zgrzewanej elektrycznie posiada pomocniczy siłownik ułatwiający wymianę taśmy. KTECH 352 wykorzystuje taśmy o wymiarach 27×0,9 mm przy bardzo wysokim naciągu roboczym (do 1750 kgf/cm²). Pozwala to na redukcję wibracji, mniejsze zmęczenie brzeszczotu i wyeliminowanie pęknięć, co znacząco podnosi jakość cięcia.
Wykrywanie Materiału:
Mechaniczny system wykrywania materiału automatycznie lokalizuje punkt styku, co pozwala na szybkie podejście ramienia do materiału (dojazd w biegu jałowym).
Zaawansowany Podajnik:
Materiał przemieszczany jest przez zintegrowany podajnik napędzany silnikiem elektrycznym z hamulcem. Precyzję pozycjonowania gwarantuje śruba przyrostowa, falownik (inwerter) oraz enkoder. Podajnik porusza się na chromowanych prowadnicach i jest wyposażony w tzw. „płytę pływającą”, która ułatwia załadunek materiałów, które nie są idealnie proste.

DANE TECHNICZNE

Wydajność cięcia przy 0°	Koło: 305 mm Kwadrat: 250 mm Prostokąt: 350 mm x 200 mm
Wydajność cięcia pod kątem 45° w lewo/prawo	Koło: 225 mm Kwadrat: 200 mm Prostokąt: 200 mm x 200 mm
Wydajność cięcia pod kątem 60° w lewo	Koło: 170 mm Kwadrat: 150 mm Prostokąt: 165 mm x 100 mm
Wydajność cięcia z urządzeniem do cięcia pakietów	Max: 300 x 160 mm Min: 85 x 10 mm
Wydajność cięcia przy 0° dla pełnego materiału (C45)	200 mm
Wymiary taśmy tnącej	3370x27x0.9 mm
Moc silnika taśmy tnącej	1,8 kW
Prędkość taśmy tnącej	15-100 m/min
Maksymalne obciążenie podajnika	1000 kg
Zbiornik płynu chłodzącego	100 l
Podajnik (jednosuwowy) – moc silnika podajnika	1150 mm ze śrubą kulową 0,75 kW
Minimalny odpad końcowy	150 mm
Minimalna długość cięcia	20 mm
Minimalna średnica cięcia	20 mm
Pojemność zbiornika agregatu hydraulicznego	20 l
Napięcie taśmy	1750 kgf/cm2
Waga	2100 kg
Wymiary	2935 mm x 2400 mm x 1900 mm

CECHY CHARAKTERYSTYCZNE

Panel sterowania HMI z ekranem dotykowym 10″

KTECH 352 został wyposażony w łatwy w obsłudze i intuicyjny interfejs zaprojektowany tak, aby maksymalnie zoptymalizować komfort pracy operatora. Dzięki zaawansowanemu systemowi sterowania CNC oraz 10-calowemu wyświetlaczowi dotykowemu, użytkownik może:
Zarządzać wszystkimi funkcjami operacyjnymi maszyny z jednego poziomu.
Zaprogramować do 99 cykli cięcia, w tym ustawić zróżnicowane długości detali wycinanych z tego samego pręta (optymalizacja materiału).
Precyzyjnie definiować parametry pracy, takie jak: liczba skoków podajnika, docelowa liczba sztuk oraz prędkość liniowa taśmy tnącej.
Przeprowadzać pełną autodiagnostykę, która pozwala na natychmiastowe wykrycie i identyfikację ewentualnych błędów lub usterek.

Sterowanie NC

Automatyczne przecinarki taśmowe z serii KTECH posiadają innowacyjny system sterowania w 4 osiach, zarządzany w pełni numerycznie. System ten obejmuje:
Przesuw boczny imadła.
Zacisk (zamykanie) imadła.
Podawanie materiału.
Obrót ramienia (kabłąka).
Wszystkie ruchy maszyny oraz parametry nastawcze mogą być kontrolowane i modyfikowane bezpośrednio z poziomu wyświetlacza dotykowego.

Ramię przecinarki

Ramię maszyny składa się z dwóch odlewanych monobloków połączonych stalowym łącznikiem. Wyposażone jest w koła taśmowe o dużej średnicy (360 mm) oraz składaną osłonę taśmy tnącej.
Ułatwiona obsługa: Specjalny siłownik wspomagający umożliwia szybką i bezproblemową wymianę taśmy tnącej.
Precyzja prowadzenia: Prowadnice taśmy wykonane są z węglików spiekanych (widia) i wyposażone w dodatkowe wkładki, które optymalizują osiowość i stabilność brzeszczotu podczas pracy.

Taśma tnąca 27 mm

Przecinarka KTECH 352 wykorzystuje taśmy tnące o wymiarach 27 x 0,9 mm z bardzo wysokim naciągiem roboczym, sięgającym 1750 kgf/cm². Tak wysoki parametr naciągu przekłada się na wymierne korzyści podczas eksploatacji:
Wysoka wydajność: Zapewnia doskonałe wyniki zarówno w zakresie prędkości posuwu, jak i samej precyzji cięcia materiału.
Redukcja wibracji: Stabilizacja brzeszczotu minimalizuje drgania, co bezpośrednio poprawia jakość i gładkość powierzchni ciętej.
Ochrona narzędzia: Zmniejszenie naprężeń zmęczeniowych działających na taśmę zapobiega jej przedwczesnym pęknięciom i zerwaniom.
Trwałość: Wyeliminowanie ryzyka uszkodzeń taśmy pozwala uniknąć przestojów i chroni wysoką jakość wykończenia detali.

Ruch i obrót ramienia

System sterowania ruchem ramienia w modelu KTECH zapewnia pełną automatyzację i precyzję nastaw:
Napęd obrotu: Obrót ramienia oraz pozycjonowanie kąta cięcia realizowane są za pomocą motoreduktora sterowanego falownikiem (inwerterem) oraz napędu łańcuchowego. Zastosowanie falownika pozwala na płynny start i zatrzymanie ramienia, co eliminuje szarpnięcia.
Blokada kąta: Po osiągnięciu zadanego kąta, ramię jest automatycznie blokowane przez siłownik hydrauliczny, co gwarantuje stabilność podczas cięcia ciężkich detali.
Pełna synchronizacja: Maszyna automatycznie synchronizuje obrót ramienia z ruchem i zaciskiem imadeł. Dzięki temu system eliminuje ryzyko kolizji i optymalizuje czas cyklu.
Posuw roboczy (opadanie): Opadanie ramienia odbywa się hydraulicznie. Regulacja nacisku i prędkości posuwu odbywa się za pomocą pokręteł (regulatorów ciśnienia) umieszczonych na mobilnym panelu sterowania, tuż obok ekranu HMI.

Mechaniczny układ wykrywania materiału

System ten ma na celu maksymalne skrócenie czasu cyklu produkcyjnego oraz zautomatyzowanie pracy ramienia:
Szybki dojazd (Fast approach): Mechaniczny system wykrywania materiału automatycznie lokalizuje punkt styku taśmy z detalem. Pozwala to na przejście ramienia z szybkiego posuwu jałowego do precyzyjnego posuwu roboczego dokładnie w momencie rozpoczęcia cięcia.
Kontrola końca cięcia: Proces zakończenia cięcia jest nadzorowany przez mikrowyłącznik (krańcówkę) umieszczony na ruchomych prowadnicach taśmy. System automatycznie rozpoznaje moment, w którym taśma całkowicie przejdzie przez materiał.
Precyzyjna regulacja: Moment wyłączenia i powrotu ramienia jest zarządzany za pomocą potencjometru. Pozwala to na dostosowanie punktu końcowego w zależności od aktualnego kąta cięcia oraz szerokości materiału, co zapobiega zbędnym ruchom ramienia „w powietrzu”.

Zintegrowany podajnik F1200

Po załadowaniu, za ruch materiału odpowiada zintegrowany podajnik napędzany, który zapewnia najwyższą precyzję dzięki zaawansowanemu osprzętowi:
Napęd i pozycjonowanie: Układ jest wyposażony w samohamowny silnik elektryczny, falownik (inwerter) oraz enkoder. Zastosowanie śruby przyrostowej gwarantuje idealne pozycjonowanie i powtarzalną dokładność wymiarową.
Konstrukcja prowadnic: Podajnik przesuwa się na wytrzymałych, chromowanych wałkach prowadzących, co zapewnia płynność ruchu i odporność na zużycie.
Płyta pływająca (Floating plate): Specjalna konstrukcja z „płytą pływającą” ułatwia załadunek i podawanie materiałów, które wykazują odchyłki od prostoliniowości (nie są idealnie proste), co zapobiega zacinaniu się materiału w podajniku.

Precyzja cięcia

Przecinarki taśmowe z serii KTECH zapewniają najwyższy standard dokładności dzięki zaawansowanym systemom pomiarowym i korekcyjnym:
Automatyczna kontrola wymiarów: Maszyna na bieżąco monitoruje wymiary detali dzięki zastosowaniu precyzyjnych enkoderów o wysokiej rozdzielczości (infinitesimal encoder). System automatycznie nanosi korekty długości cięcia, co eliminuje błędy wymiarowe w trakcie serii produkcyjnej.
Innowacyjny pomiar kąta: Unikalny system pomiaru kąta, w którym odczyt odbywa się poza osią obrotu (centrum) maszyny, gwarantuje wyjątkową dokładność pozycjonowania ramienia.
Dokładność pozycjonowania: Przeniesienie punktu pomiarowego na większy promień (poza środek obrotu) pozwala na uzyskanie znacznie większej rozdzielczości odczytu, co przekłada się na najlepszą dostępną na rynku precyzję kątową i liniową.

Sysyem smarowania mgłą olejową

Maszyna jest standardowo wyposażona w system smarowania mgłą olejową który stanowi nowoczesną alternatywę dla tradycyjnego chłodzenia cieczą:
Czystość pracy: System eliminuje problem rozbryzgów i wycieków chłodziwa, które są typowe dla stosowania tradycyjnych olejów emulgujących (emulsji tnących). Dzięki temu detal i stanowisko pracy pozostają czyste.
Ochrona narzędzia: Zastosowanie mikrosmarowania w żaden sposób nie wpływa negatywnie na żywotność taśmy tnącej. Specjalnie dobrany środek smarny nanoszony w formie mgły skutecznie redukuje tarcie i temperaturę w strefie skrawania.
Ekonomia i ekologia: Znacznie mniejsze zużycie chłodziwa oraz brak konieczności utylizacji dużych ilości zużytej emulsji obniżają koszty eksploatacji maszyny.

WYPOSAŻENIE STANDARDOWE

Układ chłodzenia

System smarowania mgłą olejową z dyszą oraz zbiornikiem o pojemności 1,3 l

Elektroniczny falownik do regulacji prędkości (18–110 m/min)

Szczotka czyszcząca taśmę tnącą

Urządzenie do automatycznego wykrywania materiału

Piła taśmowa bimetaliczna

Instrukcja obsługi w języku polskim

Deklaracja zgodności CE

WYPOSAŻENIE OPCJONALNE

Wskaźnik laserowy (linia cięcia)

SMART START – system automatycznego cięcia wyrównującego (cięcie pod kątem 0°, materiał w pozycji 0°). Pozwala na szybkie i precyzyjne przygotowanie czoła materiału przed właściwym cyklem cięcia. (Opcja niedostępna w przypadku zainstalowania hydraulicznego docisku do cięcia w pakiecie).

Napędzany transporter wiórów – mechaniczny przenośnik (zazwyczaj ślimakowy lub taśmowy), który automatycznie usuwa odpady z procesu cięcia poza obszar roboczy maszyny.

Hydrauliczny docisk do cięcia w pakiecie – urządzenie umożliwiające stabilne mocowanie i cięcie wielu elementów jednocześnie. Zakres pracy pakietu: maks. 300 × 160 mm – min. 90 × 10 mm. (Opcja niedostępna w przypadku wyboru inteligentnego systemu sterowania głowicą).

Gotowość do Industry 4.0 – teleserwis umożliwiający zdalną diagnostykę, kontrolę i programowanie

Napędzana rolka unosząca detal (strona załadunkowa) – wspomaga przemieszczanie ciężkich materiałów poprzez ich uniesienie, co redukuje tarcie o stół maszyny.

Element łączący dla stołu załadunkowego – specjalny adapter (łącznik) do stabilnego montażu podajnika po stronie wejściowej.

Element łączący dla stołu rozładunkowego – adapter do montażu stołu po stronie wyjściowej (odbiorczej).

Stół załadunkowy/rozładunkowy – moduł pierwszy, długość 2 m, nośność maksymalna 700 kg – główny segment stołu montowany bezpośrednio przy maszynie.

Stół załadunkowy/rozładunkowy – moduł kolejny (przedłużenie), długość 2 m, nośność maksymalna 600 kg – segmenty do rozbudowy linii podawania o kolejne metry.

Para pionowych, stalowych rolek ograniczających – rolki boczne (prowadzące), które zabezpieczają materiał przed zsunięciem się ze stołu i utrzymują go w osi cięcia.

Automatyczny system załadunku i rozładunku zintegrowany z maszyną – kompleksowe rozwiązanie do w pełni zautomatyzowanego przepływu materiału.